研削は、バルブの製造工程でバルブのシール面に一般的に使用される仕上げ方法です。 研削により、バルブシール面に高い寸法精度、幾何学的形状粗さ、表面粗さを与えることができますが、シール面の表面間の相互位置精度を向上させることはできません。 接地弁のシール面の寸法精度は通常{{0}}です。00 1〜0。003mm; 幾何学的形状の精度（凹凸など）は0.001mmです。 表面粗さは0.1〜0.008です。
シール面研削の基本原理には、研削プロセス、研削動作、研削速度、研削圧力、研削許容値の5つの側面があります。
1粉砕プロセス
研削工具とシールリングの表面はうまくはまり、研削工具は接触面に沿って複雑な研削動作を実行します。 研削工具とシールリングの表面の間に研磨剤があります。 研削工具とシールリングの表面が相対的に動くと、研削剤中の研磨粒子の一部が研削工具とシールリングの表面との間を滑ったり転がったりし、シールリングの表面は非常に滑らかになります。カット後は薄くなります。 金属の層。 シーリングリングの表面のピークは最初に削り取られ、次に必要な形状に徐々になります。
研削は、研磨剤による金属の機械的プロセスであるだけでなく、化学的作用でもあります。 研磨剤中のグリースは、機械加工された表面に酸化膜を形成し、それによって研削プロセスを加速する可能性があります。
2研削動作
研削工具とシールリング面が相対的に動く場合、シールリング面の各点の砥石への相対すべり経路は同じである必要があります。 また、相対運動の方向は絶えず変更する必要があります。 移動方向の絶え間ない変化は、明らかな摩耗痕を回避し、シールリングの表面の粗さを増加させるために、各研磨粒子がシールリングの表面上でそれ自身の軌道を繰り返すのを防ぐ。 さらに、移動方向の連続的な変化は、研磨リングの表面上の金属をより均一に切断するために、研磨剤の分布をより均一にすることはできない。
研削動作は複雑で移動方向が大きく変化しますが、常に研削工具の接触面とシールリングの面に沿って研削動作を行います。 手動研削でも機械研削でも、シールリング表面の幾何学的形状精度は、主に研削工具の幾何学的形状精度と研削動作に影響されます。
3粉砕速度
研削動作が速いほど、研削が効率的になります。 研削速度が速く、単位時間あたりにより多くの研磨粒子がワークピースの表面を通過し、より多くの金属が切断されます。
粉砕速度は通常10〜240m/minです。 高い研削精度が要求されるワークの場合、研削速度は通常30m/minを超えません。 バルブのシール面の研削速度は、シール面の材質に関係します。 銅と鋳鉄のシール面の研削速度は10〜45m/minです。 焼入れ鋼と超硬合金のシール面は25〜80m/minです。 オーステナイト系ステンレス鋼のシール面10〜25m/min。
4研削圧力
粉砕効率は粉砕圧力の増加とともに増加し、粉砕圧力は一般的に0。01-0.4MPaのように大きくなりすぎないようにする必要があります。
鋳鉄、銅、オーステナイト系ステンレス鋼のシール面を研削する場合、研削圧力は{{0}}。1〜0。3MPaです。 焼入れ鋼と超硬合金のシール面は0。15〜0.4MPaです。 粗研削の場合は大きい値を取り、微研削の場合は小さい値を取ります。
5粉砕手当
研削は仕上げ工程であるため、切削量は非常に少ないです。 研削代の大きさは、前工程の加工精度と表面粗さに依存します。 前工程での加工痕の除去とシールリングの幾何学的誤差の補正を確実にすることを前提として、研削代は小さいほど良いです。
シール面は、通常、研磨する前に細かく研磨する必要があります。 微粉砕後のシール面は直接研削でき、最小研削公差は{{0}}です。0 0 8〜0.020mm; 平面許容値は0.006〜0.015mmです。 手動研削または高い材料硬度の場合は小さい値を取り、機械研削または低い材料硬度の場合は大きい値を取ります。
バルブ本体のシール面は研削に不便であり、微削りが可能です。 仕上げ後のシール面は、細かく研削する前に荒削りする必要があり、平面許容値は{{0}}。012〜0.050mmです。
